來源:哈爾濱電氣集團有限公司
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發布時間:2023-07-07
7月5日,由哈電集團承制的中廣核“華龍一號”三澳核電項目1號機組蒸汽發生器正式從哈電集團重裝公司發運。這是哈電集團心懷國之大者,矢志國之重器,堅持以實干擔當促進企業發展,扎實推動主題教育不斷走深走實的又一重要成果。
黨的二十大報告指出,高質量發展是全面建設社會主義現代化國家的首要任務,要堅持創新在我國現代化全局中的核心地位。
“華龍一號”HL-T67型蒸汽發生器,是我國具有完全自主知識產權的蒸汽發生器。單臺設備總長約21米、重約390噸,最大直徑約4.6米。與傳統的蒸汽發生器相比,“華龍一號”蒸汽發生器的設計壽命從40年提升至60年,因此被稱作制造難度最大的關鍵核島設備之一。
為服從服務國家戰略,勇擔制造強國使命,自項目啟動以來,哈電集團重裝公司充分踐行央企責任擔當,先后順利完成了管板一次側堆焊、管板深孔加工、內套筒安裝、傳熱管焊接、脹接、渦流等一系列重點制造工作,在保證產品質量的同時也提升了產品主線生產制造進度,實現了制造周期縮短400多天的重大突破。
蒸汽發生器作為壓水堆核電廠反應堆冷卻劑系統的核心設備之一,能夠將堆芯產生的熱量轉化為蒸汽用于發電,在運行過程中承擔著“產汽”“放射性包容”“導出堆芯余熱”的重要功能,被稱為“核電之肺”。
早在2007年以前,大型核電站蒸汽發生器的設計技術掌握在美國、法國等少數幾家設計公司手中,國內大中型核電站的蒸汽發生器都是國外公司負責設計,不但價格昂貴,而且技術轉讓條款也十分苛刻,大大影響了我國核電產業的發展。
在從美國西屋公司引進三代核電AP1000之初,國家就明確了“引進-消化-吸收-再創新”的基本方針。經過多年的努力,在國家科技重大專項的帶動下,我國已實現了自主研發,以及三代核電設計、建設、裝備制造、運行維護全產業鏈自主能力。可以自豪地說,我國已將核電發展的主導權牢牢掌握在自己手中。
哈電集團將以此次“華龍一號”蒸汽發生器發運為契機,堅持核電裝備國產化、自主化道路,全力提升“雙核”制造主業市場競爭力,奮力在高質量發展中跑出加速度,為以中國式現代化全面推進中華民族偉大復興作出積極貢獻。
核能作為人類寄予厚望的高效清潔能源,為全球碳減排作出了重要貢獻。近年來,隨著我國自主三代核電技術的不斷成熟,其安全性和可靠性不斷提升。《“十四五”現代能源體系規劃》《2030年前碳達峰行動方案》和黨的二十大報告均提出和強調要積極安全有序發展核電,為我國核電事業的發展提供了政策引領和新的動力。
哈電集團重裝公司始終堅持把服從服務國家戰略作為公司的戰略基點。截至目前,哈電集團重裝公司已成功制造300余臺發電設備。其中,核電設備覆蓋國內外24個核電站,包括國產首臺AP1000蒸汽發生器、海外首堆“華龍一號”蒸汽發生器、全球首堆高溫氣冷堆蒸汽發生器等多項產品,實現了二代,二代加CPR1000,三代AP1000、華龍一號、CAP1400,四代高溫氣冷堆等多種技術路線、多種核島主設備的全面制造。
01在服務制造強國、質量強國方面
哈電集團重裝公司樹立“質量是企業的生命”理念,深入推進“三級書記抓質量”工作,壓實各級書記責任,以內外部顧客評價為標準,不斷提高工作質量、產品質量、服務質量,為客戶提供高端裝備和優質服務,切實提升企業聲譽和品牌形象。持續開展核安全文化建設,優化人員行為工具應用,完善核安全文化管理體系,進一步做到知行合一。加大質量監督檢查力度,緊盯反復發生以及外部駐廠監造反饋的質量問題,下大氣力狠抓整改,開展內部經驗反饋培訓,確保問題處理及時徹底、整改閉環歸零,提升質量管理水平。推行卓越績效模式,爭創省政府質量獎,提升公司品牌的知名度和含金量。
02在技術創新方面
按照“自主創新、重點跨越、支撐發展、引領未來”的指導方針,哈電集團重裝公司制定了“十四五”科技發展規劃,圍繞核電關鍵核心制造技術建立了“企業技術中心”、“工程技術研究中心”。開展產學研合作方面,與中科院、清華大學等單位進行交流,在傳統核電技術創新優化以及模塊式小堆、(超)高溫氣冷堆、低溫供熱堆、快堆、熔巖堆、海上浮動式核動力平臺等非傳統核電領域開展合作,不斷推動公司技術創新和高質量發展。
近年來,哈電集團重裝公司完成了河北省重大科技成果轉化項目“華龍一號蒸汽發生器關鍵制造技術成果轉化及應用”驗收工作,項目成果經中國核能行業協會鑒定,技術水平達到國際先進,并于2021年獲得河北省科技進步獎二等獎。完成了海外首堆“華龍一號”蒸汽發生器制造工作,首次實現了中國自主品牌百萬千瓦級先進核電機組走出國門。完成了“高溫氣冷堆蒸汽發生器制造技術研究及工程應用”項目研究,攻克了全球首臺HTR-PM蒸汽發生器制造項目,成果經中國核能行業協會鑒定,技術水平達到國際先進,并于2022年獲得中國核能行業協會科學技術獎一等獎。
03在數字化轉型和綠色發展方面
哈電集團重裝公司以管理信息化、生產數字化、管控可視化、裝備智能化、產業生態化、網絡安全化為轉型方向,通過5G網絡、企業上云、MES+平臺、設備數據采集、數字化車間、能管平臺建設等多項系統建設,逐步實現5G全連接工廠建設。結合數字化轉型,推進產業基礎高級化、生產制造數字化、生產過程低碳化、管理體系集約化,逐步構建綠色低碳制造體系。